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Une plateforme unifiée

Une plateforme unifiée qui permet la programmation et le contrôle des robots Motoman® dans l’environnement des automates Rockwell Automation ControlLogix®

 

  • Solution pour coordonner des robots de 4, 5, 6 et 7 axes
  • Jusqu’à 2 robots dans une même cellule
  • Contrôleur d’axes intégré au chassis ControlLogix
  • Architecture intégrée permettant de programmer via une interface simple
  • Intégration des systèmes de vision
  • Amplificateur servo pour installation dans un panneau de contrôle maître
  • Dépannage et entretien plus facile
  • Simplification des applications de suivi sur les convoyeurs

    Informez-vous sur nos nouvelles solutions intégrées

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Cérémonie de reconnaissance

Granby, QC le 18 juin 2013

ElectroSolutions spécialiste en automatisation et contrôle, est fière d’avoir partiticiper à la cérémonie de reconnaissance visant à souligner les efforts déployés par les étudiants inscrits en technologie de l’électronique industrielle et en génie industriel qui s’est déroulée le 22 mai 2013.

http://www.cegepgranby.qc.ca/nouvelles/linfo-cegep-2013/juin/9-950-en-bourses-pour-les-programmes-de-techniques-physiques

À propos d’ElectroSolutions
Fondé en 1990, ElectroSolutions se spécialise dans la conception de systèmes de contrôle et d’automatisation qui contribuent à automatiser et à optimiser les processus de production. www.ElectroSolutions.com
La participation d’ElectroSolutions témoigne de son engagement dans la communauté.

 

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Renouvellement de son entente d’intégrateur

Granby, QC le 10 avril 2013

ElectroSolutions spécialiste en automatisation et contrôle, est fière d’annoncer le renouvellement de son entente d’intégrateur reconnu Rockwell Automation (RASI) Allen-Bradley pour l’année 2013-2014.


Ceci confirme une fois de plus la compétence de ElectroSolutions à intégrer et supporter les produits et logiciels de Rockwell Automation (Allen-Bradley).
ElectroSolutions continue à toujours répondre aux demandes les plus spécifiques de ses clients et d’offrir des services à l’avant-garde des toutes dernières technologies.

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L’intégration de la sécurité

Depuis quelques années, le monde manufacturier a investi beaucoup d’efforts et d’argent dans la sécurité des machines automatisées. Il faut aujourd’hui reconnaître que ces efforts ont permis de réduire de façon significative le nombre d’accidents. A titre d’exemple : selon la CSST, de 2007 à 2010, le nombre d’accidents liés aux pièces en mouvement a été réduit de presque 40%. A mon avis, sans toutefois déjà déclarer victoire, il est de mise de féliciter la CSST pour la mise en place de son plan d’action.

Il faut par contre comprendre que 60 à 70% des accidents surviennent pendant les opérations de réglage, d’entretien, de réparation ou de mise en marche alors que 90% des sommes actuellement investies en intégration de la sécurité des machines ciblent les opérations de production principalement. A partir de ce constat, il est clair que ces opérations ne doivent absolument pas être négligées pendant le processus de sécurisation.

Une bonne intégration doit permettre la participation de l’ensemble des intervenants, c’est même essentiel ! De plus, voilà une belle occasion permettant de revoir certains processus comme il est fait lors des exercices de PVA (Production à Valeur Ajoutée) et d’apporter des améliorations. Une bonne stratégie de sécurité pourra assurément augmenter significativement la productivité et même la motivation des employés alors qu’une mauvaise stratégie risque au contraire de réduire la productivité et d’inciter certains travailleurs (opérateurs, personnels de réglage ou d’entretiens etc.) à essayer de contourner les protections en place. L’implication et la formation de ceux-ci doivent donc aussi faire partie intégrante du plan d’intégration.

Par exemple, en divisant des zones de sécurité dans un équipement, nous pourrons compléter un lot ou une opération pendant qu’un nouveau réglage ou une opération de nettoyage seront effectués dans une autre zone et ainsi réduire le temps total d’arrêt ou augmenter le nombre d’unités produites.

En faisant ce constat, nous comprenons maintenant que l’intégration de la sécurité doit être considérée comme un objectif d’investissement et non pas comme une simple dépense corrective ou un exercice de conformité aux normes en vigueur sans pour autant négliger ces dernières.

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Doit-on mettre le commun des circuits 24vcc à la terre?

Selon la première partie de l’article 16,1 de la norme Underwriters Laboratories UL508A (décembre 2007):
“Un circuit secondaire qui contient des bornes permetttant le raccordement à pied d’oeuvre et qui est alimenté par un transformateur de puissance, de contrôle ou par un bloc d’alimentation doit-être mis à la terre si une des conditions suivantes est rencontrée;
a) Si la tension au secondaire est inférieure à 50V et que;
1. l’alimentation du primaire est supérieure à 150 V avec la terre; ou que
2.l’alimentation du primaire n’est pas mis à la terre
b) Si la tension ….”

Dans la norme CSA C22,2 no 14-95, la mise à la terre des blocs d’alimentation c.c. n’est pas spécifiquement indiqué. La norme va également référer à la norme C22,2 no 0,4 traitant des détails de construction et des méthodes d’essais.

Une publication de Rockwell Automation (GMC-RM001A) traitant de la réduction du bruit recommande de mettre à la terre les circuits afin de réduire ceux-ci et recommande même d’en faire une pratique courante.

Pour ma part, à moins que cela ne cause des problèmes au niveau des instruments, je préfère également que les circuits soient mis à la terre. Ceci évite d’avoir des tensions flottantes et permet de prendre des lectures de tension avec la terre lors de dépannages. Par contre, certain diront qu’en ayant un tension flottante, il est possible de trouver une fuite à la terre plus facilement.

Ainsi, dans la grande majorité des cas, nous utilisons un bloc d’alimentation à 24 V c.c. alimenté par un circuit 120 V c.a.. Selon l’article UL et la norme, le concepteur peut décider de mettre à la terre ou non le secondaire du bloc d’alimentation. Pour les autres raisons, chacun peut avoir sa théorie qui est probablement tout aussi valable.

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Pour votre sécurité soyez au « courant » du Code

Lorsque j’ai commencé à conduire, le port de la ceinture de sécurité n’était pas obligatoire. Bien qu’il soit dans la nature humaine d’être réfractaire aux changements, nous ne pouvons nier que la loi qui oblige aujourd’hui tous les passagers d’un véhicule automobile à boucler leur ceinture a été bénéfique. Pour la vaste majorité, s’attacher en voiture est même devenu seconde nature.

Ce préambule illustre simplement mais efficacement l’importance de faire évoluer nos comportements, plus particulièrement lorsque la sécurité la plus élémentaire l’exige. Certains métiers étant plus à risque que d’autres, nous saisissons l’occasion pour inviter les entreprises ayant à effectuer des travaux sous tension à repenser leurs pratiques lorsque des interventions de maintenance sont requises sur des panneaux électriques.

De nombreuses entreprises permettent encore à des employés ne possédant aucune formation ou certification et ne respectant aucune procédure d’effectuer des travaux à risque, agissant ainsi directement à l’encontre des normes NFPA 70E et CSA Z462 qui régissent les pratiques lors de travaux sous-tension.

Malheureusement, de nombreux travailleurs apprennent à leurs dépens et aux prix de lourdes séquelles la dangerosité de leurs actions. En effet, contrairement à la croyance populaire, la plus grande cause de blessure n’est pas l’électrocution, mais les brûlures causées par un arc électrique lorsque l’outil que tient le travailleur entre en contact avec la pièce sous-tension. ElectroSolutions ne peut que réitérer l’importance de respecter l’article 2-304 du Code qui requiert de travailler hors-tension parce que l’électricité peut jouer des tours.
Les techniciens d’ElectroSolutions se font un devoir de s’assurer, en tout temps, que les responsables avec qui ils transigent respectent les éléments suivants :
s’assurer que le travail est effectué hors tension;

informer le technicien des normes de sécurité spécifiques aux installations;

respecter et faire respecter les distances d’approche de la zone sous tension;

fournir les procédures de cadenassage lorsqu’applicable;

compter sur la présence d’une autre personne pour garantir la sécurité;

avoir une autre personne à proximité pour couper les sources d’énergie.
Nombreux sont ceux qui pensent que le fait d’appliquer ces procédures et de revêtir des équipements de protection individuels est disproportionné. Il faut cependant garder en tête qu’être technicien en automatisation est un métier sous haute tension.

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ElectroSolutions : 20 ans à se réinventer pour optimiser sa croissance

C’est avec beaucoup de fierté que monsieur Éric Nadeau, président fondateur de Les services techniques ElectroSolutions inc, souligne le 20e anniversaire de fondation de l’entreprise qui se spécialise en systèmes de contrôle et en automatisation.

« Vingt ans en affaires, c’est un jalon enviable et un rappel que notre pérennité passe inévitablement par notre capacité à continuellement nous réinventer. Nous continuerons à miser sur une approche personnalisée, des solutions à la carte et la formation de nos employés qui représentent notre plus précieux actif », de mentionner Éric Nadeau, président fondateur d’ElectroSolutions.

L’événement revêt une signification particulière étant donné le chemin parcouru depuis 1990. ElectroSolutions partageait alors la location de l’espace qu’occupait l’entreprise avec d’autres entreprises; en 1995, ElectroSolutions construisait son propre bâtiment de 5 000 pi2, auquel s’ajoutaient 2 500 pi2 en 2008. À l’origine, quatre employés desservaient une dizaine de clients (25 projets) tandis que près de vingt employés desservent aujourd’hui une centaine de clients (800 projets). ElectroSolutions fait indéniablement figure de modèle en matière de croissance organique.

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