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Une plateforme unifiée qui permet la programmation et le contrôle des robots Motoman® dans l’environnement des automates Rockwell Automation ControlLogix®

• Solution pour coordonner des robots de 4, 5, 6 et 7 axes
• Jusqu’à 2 robots dans une même cellule
• Contrôleur d’axes intégré au chassis ControlLogix
• Architecture intégrée permettant de programmer via une interface simple
• Intégration des systèmes de vision
• Amplificateur servo pour installation dans un panneau de contrôle maître
• Dépannage et entretien plus facile
• Simplification des applications de suivi sur les convoyeursInformez-vous sur nos nouvelles solutions intégrées

Granby, QC le 18 juin 2013

ElectroSolutions spécialiste en automatisation et contrôle, est fière d’avoir partiticiper à la cérémonie de reconnaissance visant à souligner les efforts déployés par les étudiants inscrits en technologie de l’électronique industrielle et en génie industriel qui s’est déroulée le 22 mai 2013.

À propos d’ElectroSolutions
Fondé en 1990, ElectroSolutions se spécialise dans la conception de systèmes de contrôle et d’automatisation qui contribuent à automatiser et à optimiser les processus de production. La participation d’ElectroSolutions témoigne de son engagement dans la communauté.

Granby, QC le 10 avril 2013

ElectroSolutions spécialiste en automatisation et contrôle, est fière d’annoncer le renouvellement de son entente d’intégrateur reconnu Rockwell Automation (RASI) Allen-Bradley pour l’année 2013-2014.

Ceci confirme une fois de plus la compétence de ElectroSolutions à intégrer et supporter les produits et logiciels de Rockwell Automation (Allen-Bradley).

ElectroSolutions continue à toujours répondre aux demandes les plus spécifiques de ses clients et d’offrir des services à l’avant-garde des toutes dernières technologies.

Depuis quelques années, le monde manufacturier a investi beaucoup d’efforts et d’argent dans la sécurité des machines automatisées. Il faut aujourd’hui reconnaître que ces efforts ont permis de réduire de façon significative le nombre d’accidents. A titre d’exemple : selon la CSST, de 2007 à 2010, le nombre d’accidents liés aux pièces en mouvement a été réduit de presque 40%. A mon avis, sans toutefois déjà déclarer victoire, il est de mise de féliciter la CSST pour la mise en place de son plan d’action.

Il faut par contre comprendre que 60 à 70% des accidents surviennent pendant les opérations de réglage, d’entretien, de réparation ou de mise en marche alors que 90% des sommes actuellement investies en intégration de la sécurité des machines ciblent les opérations de production principalement. A partir de ce constat, il est clair que ces opérations ne doivent absolument pas être négligées pendant le processus de sécurisation.

Une bonne intégration doit permettre la participation de l’ensemble des intervenants, c’est même essentiel ! De plus, voilà une belle occasion permettant de revoir certains processus comme il est fait lors des exercices de PVA (Production à Valeur Ajoutée) et d’apporter des améliorations. Une bonne stratégie de sécurité pourra assurément augmenter significativement la productivité et même la motivation des employés alors qu’une mauvaise stratégie risque au contraire de réduire la productivité et d’inciter certains travailleurs (opérateurs, personnels de réglage ou d’entretiens etc.) à essayer de contourner les protections en place. L’implication et la formation de ceux-ci doivent donc aussi faire partie intégrante du plan d’intégration.

Par exemple, en divisant des zones de sécurité dans un équipement, nous pourrons compléter un lot ou une opération pendant qu’un nouveau réglage ou une opération de nettoyage seront effectués dans une autre zone et ainsi réduire le temps total d’arrêt ou augmenter le nombre d’unités produites.

En faisant ce constat, nous comprenons maintenant que l’intégration de la sécurité doit être considérée comme un objectif d’investissement et non pas comme une simple dépense corrective ou un exercice de conformité aux normes en vigueur sans pour autant négliger ces dernières.