Blogue

Communiqué de presse
Pour diffusion immédiate

C’est dans la nature humaine de prendre les choses pour acquises. Nous utilisons un ascenseur, nous allumons une bouilloire ou encore nous ouvrons une porte de garage en croyant que ces technologies élémentaires et éprouvées ne nous laisserons jamais tomber. Par contre, dans le monde de l’ingénierie, de telles certitudes sont dangereuses et peuvent mettre l’entreprise en péril… Il faut donc se questionner : qu’est ce qui se passera si ça brise?

Les usines d’antan sont remplies de solutions «testées et éprouvées», en particulier dans les pays industrialisés. Beaucoup de systèmes analogiques, à courant continu et même certains systèmes mécaniques issus des années 60, 70 et 80 se retrouvent toujours en fonction aujourd’hui. Nombreux sont ceux qui, encore maintenant, justifie leur utilisation et ce, même si ces technologies ne peuvent plus rivaliser avec les normes d’efficience d’aujourd’hui.

Prenons, à titre d’exemple, les variateurs à courant continu: On peut en effet dire merci à leur construction robuste, leur contrôle et fonctionnalité efficaces, sans parler de leur couple de force fantastique – car ceci leur a permis de devenir omniprésents dans le secteur industriel des dernières décennies. Même au sommet de leur utilisation, les révisions ou les réparations étaient rarement requises.

Mais depuis, une ère nouvelle est en place et l’industrie s’est fermement orientée vers l’efficacité et l’optimisation des coûts d’exploitation. Ceci est en partie attribuable à l’arrivée des entraînements à fréquence variable. Le contrôle numérique avancé, les diagnostics, le fonctionnement plus silencieux et, bien sûr, une efficacité atteignant jusqu’à 95 % d’efficacité énergétique sont devenus des choix évidents pour la plupart des installations industrielles. Résultat : les compétences nécessaires pour réparer et entretenir une technologie plus ancienne d’entraînement à courant continu disparaissent graduellement et il en va de même pour la disponibilité d’outils spécialisés.

Donc, en s’appuyant sur une technologie de variateurs de vitesse à courant continu, on rend la production quotidienne considérablement plus risquée car les réparations sont devenus coûteuses et les temps d’arrêt risque de s’allonger grandement. Pour aggraver la situation, les variateurs à courant continu et plus particulièrement les moteurs à courant continu, ne sont plus fabriqués en grand volume ce qui rend les remplacements très difficile vu la rareté des inventaires.

Pour contrer ce risque, Rockwell Automation a remarqué que les usines industrielles ont tendance à convertir leurs variateurs en courant continu par des variateurs à fréquence variable. La conversion est abordable entre autres grâce à la production de masse sur une grande gamme de convertisseurs de fréquence et les équipes d’ÉlectroSolutions reconnu RASI ou de Mécalectro sont familiers avec les processus de conversion des systèmes. De plus, les fonctionnalités avancées, les possibilités de réseautage, l’efficacité opérationnelle et une plus grande fonctionnalité contribueront à assurer leur règne à long terme, ce qui signifie que les compétences et les réseaux de soutien seront facilement disponibles pour les nombreuses années à venir.

Le débat opposant les variateurs à fréquence variable aux variateurs à courant continu met en évidence les discussions autour de l’ensemble des équipements de générations précédentes. Le vieux dicton « s’il n’y a rien de cassé, il n’y a rien à réparer » a probablement encore sa place dans certaines situations, mais quand il s’agit d’assurer la fiabilité de la production à long terme, il est préférable d’évaluer soigneusement les tenants et de gérer en fonction des risques encourus au lieu de se fier sur nos bonnes vieilles croyances.

(Traduction et adaptation du blog de Adrian Van Wyk de Rockwell Automation)

Une plateforme unifiée qui permet la programmation et le contrôle des robots Motoman® dans l’environnement des automates Rockwell Automation ControlLogix®

• Solution pour coordonner des robots de 4, 5, 6 et 7 axes
• Jusqu’à 2 robots dans une même cellule
• Contrôleur d’axes intégré au chassis ControlLogix
• Architecture intégrée permettant de programmer via une interface simple
• Intégration des systèmes de vision
• Amplificateur servo pour installation dans un panneau de contrôle maître
• Dépannage et entretien plus facile
• Simplification des applications de suivi sur les convoyeurs

  Informez-vous sur nos nouvelles solutions intégrées